품질 초음파 금속 용접 & 초음파 스프레이 코팅 기계 공장

광학 박막은 광학 부품 표면에 금속 또는 유전체를 한 겹 이상 코팅하여 특수한 광학적 특성을 갖는 특수 소재입니다. 이 코팅 기술은 광학 기기, 사진 장비, 디스플레이 등 다양한 분야에서 광학 부품의 성능과 안정성을 향상시키기 위해 널리 사용됩니다. 광학 박막의 주요 기능은 빛 반사 감소, 빛 투과율 향상, 빔 분할, 색 분리, 필터링, 편광 등과 같은 다양한 광학적 요구 사항을 충족하는 것입니다. 코팅을 통해 광학 부품 표면에서 빛의 거동을 제어하여 보다 정확하고 효과적인 광학 제어를 달성할 수 있습니다. 광학 박막 제조에는 높은 수준의 기술과 정밀 공정이 필요합니다. 최상의 광학 효과를 얻기 위해서는 적절한 재료, 두께, 코팅 방법 및 기타 매개변수를 선택하고 정밀한 공정 제어를 수행해야 합니다. 또한 코팅 후에는 광학 박막의 품질과 신뢰성을 보장하기 위해 일련의 품질 검사 및 성능 테스트가 필요합니다. 광학 박막은 현대 광학 기술에서 점점 더 중요한 역할을 합니다. 기술의 지속적인 발전과 응용 분야의 확대로 인해 광학 박막의 응용 전망은 더욱 넓어질 것입니다. 미래에는 광학 박막 기술의 지속적인 개발과 개선을 통해 더욱 진보되고 효율적인 광학 부품과 장비를 볼 수 있을 것으로 예상되며, 이는 우리 삶과 일에 더 많은 편의와 놀라움을 가져다줄 것입니다. 화학 기상 증착(CVD) 또는 물리 기상 증착(PVD) 기술은 초음파 광학 박막 코팅 제조에 일반적으로 사용됩니다. 이러한 기술은 광학 표면에 얇고 단단한 코팅을 형성할 수 있으며, 이는 일반 유리보다 훨씬 단단합니다. 초음파 광학 박막 코팅은 또한 우수한 투명도와 빛 투과 특성을 가지고 있어 빛이 산란이나 흡수 없이 코팅 표면을 부드럽게 통과하도록 보장합니다. 높은 경도와 우수한 투명도 외에도 초음파 광학 박막 코팅은 우수한 내식성과 내산화성을 가지고 있습니다. 다양한 가혹한 환경 조건에서도 안정적인 성능을 유지하여 광학 기기의 수명을 연장할 수 있습니다. 이 코팅은 또한 우수한 접착력과 내구성을 가지고 있으며 쉽게 벗겨지거나 마모되지 않습니다. 실제 응용 분야에서 초음파 광학 박막 코팅은 안경, 카메라 렌즈, 스마트폰 화면, 태양광 패널 등 다양한 분야에 적용될 수 있습니다. 이는 이러한 광학 장치의 성능과 내구성을 크게 향상시켜 더욱 신뢰할 수 있고 내구성이 뛰어나며 오래 지속되도록 합니다. 초음파 광학 박막 코팅은 광학 기기 및 광전자 장치와 같은 분야에서 광범위한 응용 전망을 가진 매우 중요한 첨단 기술 소재입니다. 기술의 지속적인 발전에 따라 이 코팅 재료가 더 많은 분야에 적용되어 인류의 생산과 삶에 더 나은 미래를 가져다줄 것으로 믿어집니다. https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164448-ultrasonic-atomization-coating-for-automotive-manufacturing-coatings.html

막 전극은 연료 전지의 핵심 성분으로, 이종 물질의 수송 및 전기 화학적 반응을 통합하여 양성자 교환 막 연료 전지의 성능, 수명 및 비용을 직접 결정한다. 양쪽의 막 전극 및 바이폴라 플레이트는 함께 단일 연료 전지를 형성하고, 다수의 단일 셀의 조합은 연료 전지 스택을 형성하여 다양한 전력 출력 요구 사항을 충족시킬 수있다. MEA 구조, 재료 선택 및 제조 공정 최적화의 설계 및 최적화는 항상 PEMFC 연구의 초점이었습니다. PEMFC의 개발 과정에서, 막 전극 기술은 주로 세 가지 유형의 혁신을 겪었으며, 주로 GDE 핫 프레스 방법, 하나의 막 전극에서 CCM 3 및 순서 막 전극의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 1. GDE 뜨거운 프레스 필름 전극 1 세대 MEA 준비 기술은 핫 프레스 방법을 사용하여 "GDE"구조로 알려진 MEA를 얻기 위해 PEM의 양쪽에 CL로 코팅 된 음극 및 양극 GDLS를 압축했습니다. GDE 유형 MEA의 제조 과정은 GDL에서 균일하게 코팅되는 촉매 덕분에 실제로 비교적 간단합니다. 이 디자인은 MEA에서 모공의 형성을 촉진 할뿐만 아니라 PEM을 변형으로부터 영리하게 보호합니다. 그러나이 과정은 완벽하지 않습니다. GDL에서 코팅 된 촉매의 양을 정확하게 제어 할 수없는 경우, 촉매 슬러리는 GDL에 침투 할 수있어 일부 촉매가 효율성을 완전히 발휘하지 못하고 활용률은 20%로 낮아서 MEA의 제조 비용을 크게 증가시킬 수 있습니다. GDL에서의 촉매 코팅과 PEM의 확장 시스템 사이의 불일치로 인해,이 둘 사이의 인터페이스는 장기 작동 동안 박리되기 쉽다. 이는 연료 전지의 내부 접촉 저항이 증가 할뿐만 아니라 이상적인 수준에 도달하는 것과는 거리가 멀어 MEA의 전반적인 성능을 크게 줄입니다. GDE 구조에 기초한 MEA의 준비 과정은 기본적으로 제거되었으며, 이에주의를 기울인 사람은 거의 없습니다. 2. 하나의 멤브레인 전극에서 CCM 3 롤 롤 직접 코팅, 스크린 인쇄 및 스프레이 코팅과 같은 방법을 사용함으로써, 촉매, 나 피온으로 구성된 슬러리는 양성자 교환 막의 양쪽에 직접 코팅되어 MEA를 얻습니다. GDE 유형 MEA 준비 방법과 비교하여, CCM 유형은 더 나은 성능을 가지며, 껍질을 벗기기 쉽지 않으며, 촉매 층과 PEM 사이의 전달 저항을 감소시켜 양성자에서 양성자의 확산 및 움직임을 개선하는데 유리하다. 촉매 층, 촉매 층 및 PEM을 촉진한다. 이들 사이의 양성자의 접촉 및 전이는 양성자 전달의 저항을 감소시켜 MEA의 성능을 크게 향상시킨다. MEA에 대한 연구는 GDE 유형에서 CCM 유형으로 이동했습니다. 또한, CCM 유형 MEA의 상대적으로 낮은 PT 로딩으로 인해 MEA의 전체 비용이 줄어들고 활용률이 크게 향상됩니다. CCM 유형 MEA의 단점은 연료 전지의 작동 중에 물 홍수가 발생하기 쉽다는 것입니다. 주된 이유는 MEA 촉매층에 소수성 제제가없고 가스 채널이 적고 가스 및 물의 투과 저항이 비교적 높기 때문입니다. 따라서, 가스 및 물의 투과 저항을 감소시키기 위해, 촉매층의 두께는 일반적으로 10 μm보다 크지 않다. 탁월한 포괄적 인 성능으로 인해 CCM 유형 MEA는 자동차 연료 전지 분야에서 상용화되었습니다. 예를 들어, Toyota Mirai, Honda Clarity 등. 중국 Wuhan University of Technology가 개발 한 CCM 유형 MEA는 연료 전지 지게차에 사용하기 위해 미국의 전력을 막기 위해 수출되었습니다. Dalian Xinyuan Power가 개발 한 CCM 유형 MEA는 트럭에 적용되었으며 백금 기반 귀금속 하중 용량은 0.4mgpt/cm2입니다. 전력 밀도는 0.96W/cm2에 도달합니다. 동시에 Kunshan Sunshine, Wuhan Himalaya, Suzhou Qingdong, Shanghai Jiao Tong University 및 Dalian Institute of Chemical Physics와 같은 회사와 대학도 고성능 CCM 유형 측정을 개발하고 있습니다. Komu, Gore와 같은 외국 기업 3. 순서 막 전극 GDE 타입 MEA 및 CCM 유형 MEA의 촉매 층은 촉매 및 전해질 용액과 혼합되어 촉매 슬러리를 형성 한 후 코팅된다. 효율은 매우 낮고 상당한 분극 현상이 있으며, 이는 MEA의 고전류 배출에 도움이되지 않습니다. 또한, MEA의 백금 하중은 비교적 높다. 고성능, 장기 및 저비용 측정의 개발은 관심의 초점이되었습니다. 순서 대상 MEA의 PT 이용률은 매우 높으며 MEA 비용을 효과적으로 감소시키는 동시에 양성자, 전자, 가스, 물 및 기타 물질의 효율적인 수송을 달성하여 PEMFC의 포괄적 인 성능을 향상시킵니다. 정렬 된 막 전극은 탄소 나노 튜브에 기초한 정렬 된 막 전극, 촉매 박막에 기초한 정렬 된 막 전극 및 양성자 도체에 기초한 정렬 된 막 전극을 포함한다. 탄소 나노 튜브 기반 정렬 막 전극 탄소 나노 튜브의 흑연 격자 특성은 높은 전위에 내성이 있으며, PT 입자와의 상호 작용 및 탄성은 PT 입자의 촉매 활성을 향상시킨다. 지난 10 년 동안, 수직으로 정렬 된 탄소 나노 튜브 (VACNT)에 기초한 박막이 개발되었습니다. 전극. 수직 배열 메커니즘은 가스 확산층, 배수 용량 및 PT 사용 효율을 향상시킵니다. VACNT는 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 하나는 곡선 및 희소 탄소 나노 튜브로 구성된 VACNT입니다. 다른 유형은 직선적이고 조밀 한 탄소 나노 튜브로 구성된 중공 탄소 나노 튜브입니다. 촉매 박막에 기초한 정렬 된 막 전극 촉매 박막의 순서는 주로 PT 나노 튜브, PT 나노 와이어 등과 같은 PT 나노 순서 구조를 지칭합니다. 그 중 촉매 주문 막 전극의 대표자는 3M 회사의 상용 제품인 NSTF입니다. 전통적인 PT/C 촉매와 비교하여 NSTF는 4 가지 주요 특성을 갖습니다. 촉매 담체는 정렬 된 유기 수염입니다. 촉매는 유기체와 같은 수염에 PT 기반 합금 박막을 형성하고; 촉매 층에는 탄소 캐리어가 없으며; NSTF 촉매 층의 두께는 1UM 미만이다. 양성자 도체에 기초한 정렬 된 막 전극 양성자 도체가 정렬 된 막 전극의 주요 기능은 촉매 층에서 효율적인 양성자 수송을 촉진하기 위해 나노 와이어 중합체 물질을 도입하는 것이다. Yu와 다른 사람들. TIO2 나노 튜브 어레이 (TNT)의 TIO2/TI 구조를 티타늄 시트상에서 제조 한 후 수소 대기에서 어닐링하여 H-TNT를 얻었다. PT PD 입자를 SNCL2 감작 및 변위 방법을 사용하여 H-TNT의 표면상에서 제조하여 고출력 밀도 연료 ​​전지를 생성 하였다. Tsinghua University의 원자력 과학 연구소와 자동차 공학부는 Nafion 나노 와이어의 빠른 양성자 전도 기능을 기반으로 처음으로 새로운 순서 촉매층을 합성했습니다. 그것은 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다. Nafion 나노로드는 양성자 교환 막에서 현장에서 성장하고 인터페이스 접촉 저항은 0으로 감소됩니다. 촉매 및 전자 전도 기능과 함께 Nafion 나노로드상에서 Pt 입자 촉매 층의 증착; Nafion 나노로드는 빠른 양성자 전도도를 가지고 있습니다. 정렬 된 막 전극은 의심 할 여지없이 차세대 막 전극 제조 기술의 주요 방향입니다. 백금 그룹 요소의 하중을 감소시키는 반면, 5 가지 측면을 더 고려해야합니다. 순서 대형 막 전극은 불순물에 매우 민감합니다. 재료 최적화, 특성화 및 모델링을 통해 멤브레인 전극의 작동 범위를 확장합니다. 빠른 양성자 도체 나노 구조를 촉매 층에 도입하고; 저렴한 대량 생산 공정 개발; 막 전극 양성자 교환 막, 전기 촉매 및 가스 확산 층 사이의 상호 작용 및 상승 효과에 대한 깊이 연구. https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164561-anionic-proton-exchange-membrane-ultrasonic-spraying-100khz.html 막 전극 제조 기술 및 초음파 분무 방법의 장점 : (1) 초음파 노즐 파워 및 주파수와 같은 파라미터를 최적화함으로써, 분무 된 촉매 슬러리는 작은 반동을 가질 수 있고 과도하게 뿌려 질 수 있으므로 촉매의 활용률을 향상시킬 수있다. (2) 초음파 진동 막대는 촉매 입자를 높게 분산시키고, 초음파 분산 인젝터는 촉매 슬러리에 2 차 교반 효과를 가지며 백금 화학적 오염의 가능성을 크게 감소시킨다; (3) 작동하기 쉽고 고도로 자동화되며 막 전극의 질량 생산에 적합합니다.

초음파 주파수 소개: 초음파의 주파수는 단위 시간당 주기적 변화를 완료하는 횟수이며, 주기적 운동의 빈도를 설명하는 양입니다. 일반적으로 기호 f로 표시되며, 단위는 1초이고 기호는 s-1입니다. 독일 물리학자 헤르츠의 공헌을 기리기 위해 주파수의 단위는 헤르츠(Hertz)로 명명되었으며, 약어는 "Hz"이고 기호는 Hz입니다. 모든 물체는 진폭과 무관한 고유한 특성에 의해 결정되는 고유 주파수를 갖습니다. 이를 고유 주파수라고 합니다. 주파수 개념은 역학 및 음향학뿐만 아니라 전자기학, 광학 및 무선 기술에서도 일반적으로 사용됩니다. 매질 내 입자가 평형 위치에서 앞뒤로 한 번 진동하는 데 필요한 시간을 주기라고 하며, 초(s) 단위로 T로 표시합니다. 1초 이내에 입자가 진동을 완료하는 횟수를 주파수라고 하며, 초당 사이클(Hz) 단위로 f로 표시합니다. 주기와 주파수는 서로 반비례하며, 다음 방정식으로 표시됩니다: f=1/T 매질 내 초음파의 파장(λ)과 주파수의 관계는 다음과 같습니다: c=λ f 공식에서 c는 음속(m/s)이고, λ는 파장(m)이며, f는 주파수(Hz)입니다. 이로부터 특정 매질의 경우 초음파의 전파 속도가 일정하다는 것을 알 수 있습니다. 초음파의 주파수가 높을수록 파장이 짧아지고, 반대로 초음파의 주파수가 낮을수록 파장이 길어집니다. 초음파 출력 소개: 초음파의 출력은 단위 시간당 물체가 수행하는 작업량을 의미하며, 작업 속도를 설명하는 물리량입니다. 작업량은 일정하며, 시간이 짧을수록 출력 값이 커집니다. 출력을 계산하는 공식은 다음과 같습니다: 출력=작업/시간. 출력은 작업 속도를 특징짓는 물리량입니다. 단위 시간당 수행된 작업을 출력이라고 하며, P로 표시합니다. 초음파 전송 과정에서 초음파가 이전에 정지해 있던 매질로 전송되면 매질 입자가 평형 위치 근처에서 앞뒤로 진동하여 매질 내에서 압축과 팽창을 일으킵니다. 초음파는 매질이 진동 운동 에너지와 변형 잠재 에너지를 얻도록 한다고 볼 수 있습니다. 초음파 교란으로 인해 매질이 얻는 음향 에너지는 진동 운동 에너지와 변형 잠재 에너지의 합입니다. 초음파가 매질 내에서 전파될 때 에너지도 전파됩니다. 음향장 내에서 작은 부피 요소(dV)를 취하고, 매질의 원래 부피를 Vo, 압력을 po, 밀도를 ρ 0라고 가정합니다. 부피 요소(dV)는 초음파 진동으로 인해 운동 에너지 △ Ek를 얻습니다; △ Ek=(ρ 0 Vo) u2/2 Δ Ek는 운동 에너지(J)이고, u는 입자 속도(m/s)이며, ρ 0는 매질의 밀도(kg/m3)이고, Vo는 원래 부피(m3)입니다. 초음파의 중요한 특징 중 하나는 일반 음파보다 훨씬 강력한 출력입니다. 이것이 초음파가 많은 분야에서 널리 사용될 수 있는 중요한 이유 중 하나입니다. 초음파가 특정 매질에 도달하면 초음파의 작용으로 인해 매질의 분자가 진동하며, 진동 주파수는 초음파의 주파수와 같습니다. 매질 분자의 진동 주파수는 진동 속도를 결정하며, 주파수가 높을수록 속도가 커집니다. 진동으로 인해 매질 분자가 얻는 에너지는 매질 분자의 질량과 관련될 뿐만 아니라 매질 분자의 진동 속도의 제곱에 비례합니다. 따라서 초음파의 주파수가 높을수록 매질 분자가 얻는 에너지가 높아집니다. 초음파의 주파수는 일반 음파보다 훨씬 높으므로 초음파는 매질 분자에게 많은 에너지를 줄 수 있는 반면, 일반 음파는 매질 분자에 거의 영향을 미치지 않습니다. 즉, 초음파는 음파보다 훨씬 더 큰 에너지를 가지고 있으며 매질 분자에게 충분한 에너지를 제공할 수 있습니다. 초음파의 주파수와 출력의 차이: 초음파의 주파수와 출력은 성능을 측정하는 두 가지 주요 매개변수입니다. 거시적으로, 출력은 초음파의 강도와 침투 능력을 결정하고, 주파수는 초음파의 침투 깊이와 해상도를 결정합니다. 주파수가 높을수록 파장이 짧아지고 침투력이 강해지지만, 출력이 클수록 더 강한 음향 에너지를 생성할 수 있습니다. 응용 분야에서 의료 분야에서 사용되는 초음파는 주로 저출력 및 고주파로, 초음파 검사 및 치료에 사용할 수 있습니다. 산업 분야에서 사용되는 초음파는 주로 고출력 및 고주파로, 가공, 세척, 측정 등에 사용할 수 있습니다. 초음파의 주파수와 출력은 초음파 성능의 두 가지 주요 지표입니다. 적절한 초음파 매개변수를 선택하면 응용 요구 사항을 더 잘 충족할 수 있습니다.

페로브스카이트 전지용 초음파 분무 시스템 소개: 기술의 지속적인 발전에 따라, 새로운 유형의 태양 전지인 페로브스카이트 전지가 점점 더 많은 관심을 받고 있습니다. 잠재력이 큰 신에너지 기술로서, 페로브스카이트 전지는 광전 변환 효율을 향상시키고 비용을 절감하는 데 있어 상당한 이점을 보여주었습니다. 페로브스카이트 전지 제조의 핵심 기술인 초음파 분무 또한 연구자들의 관심이 높아지고 있습니다. 초음파 분무는 고급 코팅 준비 기술로, 초음파의 진동 에너지를 활용하여 액체 코팅 재료를 미세 입자로 분무하고, 기류를 사용하여 이러한 입자를 기판 표면에 분사하여 균일하고 조밀한 코팅을 형성합니다. 초음파 분무 기술은 페로브스카이트 전지 제조 과정에서 많은 장점을 가지고 있습니다. 넓은 면적에 균일한 코팅 준비를 달성하여 전지의 광전 성능과 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 초음파 분무 기술은 높은 생산 효율을 가지며 페로브스카이트 전지 제조 비용을 절감합니다. 초음파의 매개변수를 조정하여 코팅의 두께, 입자 크기 및 형태를 제어하여 페로브스카이트 전지의 광전 성능을 최적화할 수 있습니다. 효율적인 초음파 분무를 달성하기 위해서는 적절한 코팅 재료를 선택하고, 분무 공정 매개변수를 최적화하며, 적절한 분무 장비를 설계해야 합니다. 코팅 재료의 선택은 페로브스카이트 전지의 성능에 매우 중요합니다. 연구자들은 실험을 통해 우수한 광전 특성을 가진 페로브스카이트 재료를 선별하고, 초음파 분무 기술을 사용하여 기판 표면에 균일한 페로브스카이트 필름을 형성했습니다. 분무 공정 매개변수의 최적화는 코팅 품질을 향상시키는 핵심입니다. 초음파의 주파수, 진폭, 분무 거리, 분무 속도 및 기타 매개변수를 조정하여 최상의 코팅 효과를 얻을 수 있습니다. 적절한 분무 장비 설계 또한 페로브스카이트 전지의 효율적인 제조를 달성하는 중요한 단계입니다. 우리는 페로브스카이트 전지 제조 요구 사항을 기반으로 고효율, 안정성 및 재현성과 같은 장점을 가진 초음파 분무 장비를 개발했습니다. 페로브스카이트 전지용 초음파 분무 시스템의 원리: 페로브스카이트 전지용 초음파 분무 시스템의 원리는 압전 변환기를 통해 고주파 음파를 기계적 에너지로 변환한 다음 기계적 에너지를 액체로 전달하는 것입니다. 이 종방향 상하 진동은 초음파 노즐 상단에서 액체 필름에 정재파를 생성하며, 여기서 이러한 초음파의 진폭은 전력 발생기에 의해 제어될 수 있습니다. 이러한 정지 액체 파동은 초음파 노즐 상단에서 위로 확장될 수 있으며, 액적이 노즐의 분무 표면을 떠날 때 마이크로미터 또는 심지어 나노미터 크기의 균일한 미세 안개로 분해됩니다. 페로브스카이트 전지용 초음파 분무 시스템의 장점: 1. 초음파 분무 기술은 고정밀 코팅을 달성할 수 있습니다. 페로브스카이트 전지 제조 과정에서 코팅의 품질과 두께는 전지의 성능에 매우 중요합니다. 초음파 분무 기술은 고주파 진동을 사용하여 슬러리를 미세화하고 균일하게 기판에 분사하여 코팅의 두께와 균일성을 정확하게 제어할 수 있으며, 이를 통해 전지의 광전 성능을 보장합니다. 또한, 초음파 분무 기술은 다층 코팅을 달성할 수 있으며, 이는 페로브스카이트 전지의 광전 변환 효율을 더욱 향상시키는 데 도움이 됩니다. 2. 초음파 분무 기술은 효율적인 생산 능력을 가지고 있습니다. 스크레이퍼 코팅 또는 스핀 코팅과 같은 기존 코팅 방법은 효율이 낮고 넓은 면적의 페로브스카이트 전지를 준비할 때 코팅 균일성을 보장하기 어렵습니다. 반면, 초음파 분무 기술은 짧은 시간 안에 넓은 면적의 코팅을 신속하게 완료하여 생산 효율을 크게 향상시키고 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 3. 초음파 분무 기술은 유연한 페로브스카이트 전지 제조를 돕습니다. 유연한 페로브스카이트 전지는 유연하고 가볍고 휴대 가능하다는 장점이 있으며, 미래 태양 전지의 중요한 개발 방향입니다. 기존 코팅 방법은 유연한 페로브스카이트 전지의 제조 요구 사항을 충족하기 어렵지만, 초음파 분무 기술은 유연한 기판에 고정밀하고 균일한 코팅을 달성함으로써 유연한 페로브스카이트 전지 제조에 효과적인 솔루션을 제공할 수 있습니다. 4. 초음파 분무 기술은 환경 보호 및 안전의 특성을 가지고 있습니다. 기존 코팅 방법과 비교하여 초음파 분무 기술은 많은 양의 유기 용제를 사용할 필요가 없어 환경 오염을 줄입니다. 동시에, 비접촉 코팅 방법으로 인해 기존 코팅 방법이 초래할 수 있는 기판 손상 및 오염 문제를 방지하고 생산 안전성을 향상시킵니다. 5. 초음파 분무 기술은 페로브스카이트 전지 제조에 상당한 이점을 가지고 있습니다. 고정밀하고 균일한 코팅을 달성하고, 생산 효율을 향상시키며, 유연한 페로브스카이트 전지의 제조 요구 사항을 충족하고, 환경 보호 및 안전을 보장함으로써 초음파 분무 기술은 페로브스카이트 전지 개발에 강력한 지원을 제공합니다. 기술의 지속적인 발전과 응용 연구의 심화에 따라, 페로브스카이트 전지 제조에서 초음파 분무 기술의 적용은 더욱 광범위하고 성숙해질 것입니다.

아니온 교환막 AEM 초음파 분사 기술 소개: Anionic Exchange Membrane AEM ultrasonic spraying technology is an advanced surface treatment technique that uses the vibration energy of ultrasound to uniformly spray paint in the form of small droplets on the surface of the workpiece, 균일한 코팅 층을 형성합니다. 전통적인 페인트링 프로세스와 비교하면 안이온 막 초음파 분사 기술은 균일한 코팅, 강한 접착력,그리고 높은 페인팅 효율성 아니온 교환막 AEM 초음파 분사 기술의 원리: The principle of Anionic Exchange Membrane AEM ultrasonic spraying technology is to use the vibration energy of ultrasonic waves to evenly spray the coating in the form of small droplets on the surface of the workpiece초음파의 진동 에너지는 변환기를 통해 고주파 진동으로 변환되어 초음파의 작용으로 코팅이 작은 방울로 분해됩니다.이 방울은 다음 빠르게 스프레이 총에 의해 작업 조각의 표면에 스프레이. 작업 조각 표면에 균일한 코팅을 형성합니다. 아니온 교환막 AEM 초음파 분사 기술의 특징: 1균일 코팅: 애니온 막 초음파 분사 기술은 균일하게 작업 조각의 표면에 코팅을 분사하여 균일한 코팅 층을 형성하여 줄무늬가 발생하지 않도록합니다.,수동 붓거나 분사하는 과정에서 얼룩이나 다른 현상2강한 접착력: 안이온 막 초음파 스프레이 기술에서 초음파 진동 에너지를 사용하기 때문에 코팅과 작업 조각 표면의 접착력이 더 단단합니다.그리고 접착력이 더 강합니다., 이는 코팅의 내구성 및 부식 저항성을 향상시킬 수 있습니다.3높은 코팅 효율: 안이온 막 초음파 분사 기술은 지속적인 작업을 달성 할 수있는 효율적인 분자화 장치와 자동 제어 시스템을 채택합니다.코팅 효율을 향상, 수동 작업 시간과 노동 비용을 줄입니다.4작업 조각 표면에 대한 낮은 요구 사항: 안이온 막 초음파 분사 기술은 금속, 유리, 세라믹 등 다양한 재료의 표면에 적합합니다.부피가 불규칙하거나 사소한 결함이 있는 작업용품이 기술을 통해 균일한 코팅도 얻을 수 있습니다.5환경 보호 및 에너지 절약: 안이온 막 초음파 분사 기술은 낮은 휘발성 코팅과 폐쇄 작동 방법을 채택합니다.환경 오염 및 인체 건강에 대한 피해를 줄이는 코팅동시에 이 기술은 코팅 사용량을 절약하고 에너지 소비와 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 아니온 막 초음파 분사 기술의 적용: 애니온 막 초음파 분사 기술은 자동차 제조, 조선, 가전 제조, 건물 장식 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.자동차 제조 분야에서, 이 기술은 자동차 체격과 부품의 항성화 및 경종 방지 처리, 그리고 외관 장식용으로 사용될 수 있습니다.이 기술은 선박의 선체와 객실과 같은 영역에서 부식 방지 및 장식용으로 사용될 수 있습니다.■ 가전제품 제조 분야에서 이 기술은 냉장고와 세탁기 같은 가전제품의 외관 장식 및 보호에 사용될 수 있습니다.건축 장식 분야에서, 이 기술은 유리 커튼 벽과 대리석과 같은 재료의 장식 및 보호에 사용될 수 있습니다. 아니온 막 초음파 분사 기술 주의 사항: 1적절한 코팅을 선택: 작업 조각 재료 및 코팅 성능 요구 사항에 따라 적절한 코팅을 선택하십시오.그리고 코팅의 품질이 관련 표준과 규정을 충족하는지 확인합니다..2코팅 두께를 제어: 사용 요구 사항을 충족시키는 전제에서, 코팅 두께는 비용을 줄이고 작업 조각 품질에 미치는 영향을 최소화하기 위해 가능한 한 최소화되어야합니다.3. 작업 환경을 깨끗하게 유지: 안이온 막 초음파 분사 과정에서 작업 환경은 먼지, 불순물 등의 영향을 피하기 위해 깨끗하게 유지해야합니다.코팅 품질에 관한 사항.4. 정기적 인 유지 및 유지: 정상적 인 작동 및 효과를 보장하기 위해 초음파 스프레이 총을 정기적으로 청소하고 유지하십시오.코팅 품질에 영향을 미치지 않도록 먼지와 습기를 방지하는 등의 조치를 취해야합니다..5. 안전 작동에주의를 기울여: 안이온 막 초음파 분사 과정에서 사고를 피하기 위해 안전 운영 절차를 따라야합니다.운영자는 개인 안전을 보장하기 위해 안경과 장갑과 같은 보호 장비를 착용해야합니다.